江苏采油一厂地面系统优化项目组创效百万元

江苏油田采油一厂地面系统优化项目组立足全厂全域，按照节点部署、整体推进原则，从井口燃气炉综合利用、生产系统优化调整、设备设施维护改造及自主维修等方面谋思路对策，加速加力在降本减费上下功夫，力争实现年度任务目标。截至目前，地面系统优化项目组综合创效444.24万元，超额完成责任目标任务144余万元。

调整高耗设备，升级节能通道

年初，项目组深入真武、联邵、沙埝等采油班站，及时了解区块集输管网中频电加热运行情况，并结合中频电源功率、流程输送液量、区域套管气资源等生产实际，全方位加强效益分析，制定升级计划，优化热水炉选型及安装地点，快速组织实施。

真35-17井由于井口回压高、出油温度低，配置的中频电加热装置需满负荷运行，才能满足生产要求。针对这一情况，项目组成员踏勘现场，利用周边优渥的套管气资源，决定改造该井出油流程，通过安装一台井口燃气炉，替代了中频电加热保温生产，当年节约电耗7.2万千瓦时，预计年度节约电费11.5万元。

联38-8、联38-9单井拉油点多功能储油罐采用电加热提温生产，每天耗能居高不下，他们实施“以气代电”，在井场安装一台井口燃气炉，停用了两台电加热器，预计全年节约电费39.3万元。

当前，全厂油井集输流程、单井拉油点共安装撬装燃气炉17台，停用中频电源、井口电加热19台，本年度实现节电118万千瓦时，减少动力费成本98万余元。

优化生产系统，遏制能耗成本

今年以来，项目组对站库供热系统开展全面调研，及时结合生产运行现状，合理优化设备选型。永安、许浅油区实施地面集输流程改造后，站库供热半径缩小，原先配备的热水循环系统存在“大马拉小车”的现象，他们及时根据项目建设进度，更新两个站库的循环泵，将两台循环泵的功率由37千瓦调整为7.5千瓦，日节电720千瓦时。

同时，项目组改造花22-2、沙79-3、联38-8等单井拉油点，以及联X38二氧化碳注入点伴热罐运行系统，调整沙49区块生产模式，彻底停用沙49站，优化用工4名，累计节约动力费成本50万余元。

不同的地层状况，带来不同的资源能源。针对瓦庄区块采出水携带热能多情况，今年4月，项目组充分利用地层水余热，在瓦7-1计量房安装1台浮头换热器，通过区块采出水对辖区9口油井液量进行升温，每天可减少天然气约300立方米，预计年度减少外购气源10万立方米，降低运行成本21万余元。

强化自主维修，拓宽创效路径

为进一步减少采油一厂热水炉维修外委工作量，降低维护运行费用，项目组坚持自己的活自己干，积极开展自主维修。

“自己懂原理、会维修，就能少求人或者不求人。”项目组成员尹希海精于研究不同型号、多种功能的燃烧炉，经过日积月累的技能钻研和现场实践，他掌握了一手维修绝活儿。1至11月，他和团队在联邵、永安、沙埝等采油班站开展热水炉自主维护、技术指导、现状调研22次，排除燃烧机运行故障、维修燃烧机控制柜、修复控制柜显示面板等12项，累计创效35万元。

为进一步提高设备设施利用率，降低工程建设费用，项目组摸排全厂能耗设备，统筹进行维护保养、自主维修，对真武天然气处理站停用的储罐实施改造，通过有效利旧，安装使用至曹7站、盐城、沙49等地区，节约工程投入成本54万元。

此外，他们综合利用废旧油管制作管道支架，降低建设费用37.5万元；维修多功能储油罐、示功仪、压力变送器、RTU箱、开关电源等175台，实现创效88.5万元。